Algemeen voorkomende storingstypen en oorzaaksanalyse van connectoren

Als de belangrijkste schakel voor stroom- en signaaloverdracht in kabelbomen voor auto's, bepaalt de betrouwbaarheid van de overdracht tussen connectoren rechtstreeks de effectiviteit van stroom- en signaaloverdracht. Dit artikel begint met verschillende vormen van connectorstoringen, classificeert en introduceert veelvoorkomende typen connectorstoringen, als voorzorgsmaatregelen bij het selecteren van connectoren.

1 Achtergrond
Met de snelle ontwikkeling van de auto-industrie nemen de eisen van mensen aan de veiligheid en betrouwbaarheid van verschillende functies van auto's voortdurend toe. De veiligheid en betrouwbaarheid van autoconnectoren, zoals de verbindingskabels die de carrosserieharnassen van voertuigen verbinden, hebben ook steeds meer aandacht getrokken. In deze context, gecombineerd met de trackingfeedback tijdens het gebruik van connectoren, vat en classificeert dit artikel de veelvoorkomende typen connectorfouten, en gaat het dieper in op de belangrijkste oorzaken van problemen, wat het begrip van mensen over veelvoorkomende vormen van connectorfouten vergemakkelijkt en ook kan dienen als referentie voor het analyseren van de faalwijzen van autoconnectoren.

2 Fouttypen
Na jaren van gegevensonderzoek en analyse van feedback op de connectormarkt is gebleken dat de meest voorkomende soorten defecten bij autoconnectoren op de markt grofweg kunnen worden onderverdeeld in: mantelbreuk, terminalverplaatsing, afdichtingsfalen en terminalveerfalen. De bovengenoemde faalmodi hebben invloed op de functionaliteit van de connector en kunnen zelfs leiden tot functieverlies, en behoren tot de ernstige faalmodi. Hieronder zullen we de bovengenoemde soorten fouten classificeren en analyseren.

2.1 Schedebreuk
De omhulling maakt deel uit van de connector en de componenten ervan zijn meestal gemaakt van polymeer technische kunststoffen. Veelgebruikte materialen zijn nylon, polypropyleen en polybutyleentereftalaat (PBT). De belangrijkste functie van de mantel is het bieden van vaste ondersteuning en isolatiebescherming voor de aansluitingen. Daarom moet de huls zelf voldoende sterkte hebben om te ondersteunen en te beschermen, evenals voldoende stevigheid om te voldoen aan de behoeften van de installatie en demontage van connectoren. De moleculaire ketens van polymeermaterialen zijn over het algemeen gevoelig voor de invloed van de externe omgeving. Nylonmaterialen hebben bijvoorbeeld een significante afname in sterkte en een significante toename in taaiheid in vochtige en warme omgevingen, wat gemakkelijk kan leiden tot onvoldoende retentie van aansluitingen in de huls; In een droge en koude omgeving zal de sterkte aanzienlijk toenemen, maar de taaiheid aanzienlijk afnemen, waardoor het vatbaar wordt voor breukproblemen. De belangrijkste vorm van connectorbreuk is brosse breuk bij het buiggedeelte van de connector, zoals de gebruikelijke breuk van het hulsscharnier tijdens het vouwproces. De belangrijkste factoren die fracturen veroorzaken, omvatten over het algemeen de volgende.

1) Het vochtgehalte van het mantelmateriaal overschrijdt de norm. Polymeermaterialen stellen strenge eisen aan het vochtgehalte, daarom worden gestandaardiseerde droogbewerkingen over het algemeen uitgevoerd vóór de spuitgietproductie. Het doel is ervoor te zorgen dat het materiaal aan bepaalde eisen inzake vochtgehalte voldoet. Als het vochtgehalte laag is, zal dit de taaiheid van het materiaal veranderen en de kans op breuk vergroten.

2) De injectietemperatuur is niet geschikt. Een te hoge injectietemperatuur kan ervoor zorgen dat de moleculaire ketens van polymeermaterialen breken en opnieuw combineren, waardoor de oorspronkelijke eigenschappen van het materiaal veranderen en de taaiheid ervan wordt aangetast, waardoor het optreden van productbreuk wordt verergerd.

3) Het model van de spuitgietmachine (verplaatsing) komt niet overeen met het product. De productie van kleine producten door spuitgietmachines met overmatige verplaatsing kan ervoor zorgen dat het materiaal te lang smelt in de spuitgietapparatuur, wat leidt tot de afbraak van materiële moleculaire ketens, waardoor de eigenschappen van het materiaal veranderen en de prestaties ervan afnemen.

4) Bij scharnierproducten is de verhouding tussen de lengte van het scharnier en de dikte van het scharnier te klein. Tijdens het vouwproces van het scharnier kan er ook een breuk optreden als gevolg van overmatige spanning op het buigpunt van het scharnier.
 

5) De lage taaiheid van de grondstoffen zelf kan ook het risico op breuk vergroten. PBT-materialen zijn bijvoorbeeld gevoeliger voor breukdefecten vanwege hun lage materiaaltaaiheid. Daarom is het bij het selecteren van materialen voor connectorontwerp in een vroeg stadium noodzakelijk om volledig rekening te houden met de gebruiksomgeving van het product en de juiste materialen te kiezen. Daarom is het bij het productieproces van connectoren noodzakelijk om de vastgestelde productieprocessen strikt te volgen, en productieprocessen en apparatuur niet willekeurig wijzigen. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om een ​​redelijke productstructuur te garanderen en vervolgens geschikte materialen te selecteren op basis van de gebruiksomgeving van het product om het optreden van breuken te verminderen.

2.2 Terminalverplaatsing

Het verplaatsen van connectoraansluitingen kan direct een onderbreking van de connectorstroom of signaaloverdracht veroorzaken, wat leidt tot functieverlies, en is een zeer ernstige storingsmodus. Er zijn over het algemeen verschillende redenen waardoor connectorterminals eruit kunnen vallen.

1) Reden voor montageproces. Het optreden van dit type storing is meestal te wijten aan het feit dat de aansluitingen niet correct zijn geïnstalleerd en dat er geen effectieve verbinding is tussen de aansluitingen en de mantel. Op dit moment bevinden de terminals zich in een virtuele hangende toestand, waardoor de terminals gemakkelijk loskomen van de huls wanneer ze aan kracht worden blootgesteld. Deze situatie wordt meestal veroorzaakt doordat de assemblagemedewerkers zich bij het monteren van de terminals niet strikt houden aan de eisen van "één stekker, twee luisteren en drie trekken", wat resulteert in het optreden van defecten.

2) Redenen voor de productstructuur. Om structurele of materiële redenen is de sterkte van de terminal- of mantelverbindingsstructuur onvoldoende (de houdkracht van de terminal in de mantel voldoet niet aan de standaardvereisten). Wanneer de terminal wordt blootgesteld aan de spanning van de staartkrimpdraad, kan deze worden uitgetrokken. Er zijn over het algemeen twee situaties waarin dit defect optreedt: de ene is dat de ophangveer van de terminal onvoldoende sterk is en wordt getrokken en beschadigd; Een ander type is dat de tongsterkte van de schede onvoldoende is en door spanning wordt beschadigd.

3) Midden-offset uitlijning connector. Er zijn over het algemeen verschillende redenen voor deze situatie: ① Inconsistente hart-op-hart afstandsafmetingen van connectoren, interferentie tussen stekkerterminals en contactdozen of contacthulzen tijdens het matchen, waardoor de terminals naar buiten worden geduwd; ② De speling tussen de connectoren is te groot, waardoor het midden van de connector tijdens het inbrengen verschuift, wat tot defecten leidt; ③ De speling tussen de stekkeraansluiting en de holte van de stekkerhuls is te groot, of de stekkeraansluiting heeft geen betrouwbare positioneringsstructuur in de huls, waardoor de aansluitkop verschuift, waardoor de normale plaatsing van de connector wordt beïnvloed; ④ De vervorming van de stekkeraansluiting na het krimpen zorgt ervoor dat de aansluiting na montage verschuift, wat leidt tot het optreden van defecten. Om het probleem van een verkeerde uitlijning van de connector te voorkomen, is het dus noodzakelijk om eerst te eisen dat de connector voldoende retentiekracht heeft en vervolgens vast te stellen redelijke specificaties voor de terminalassemblage, en dan samenwerken met de gespecificeerde connectorspeling om aan de bovenstaande voorwaarden te voldoen, en het probleem van verkeerde uitlijning van de terminal kan in principe worden vermeden.

2.3 Afdichtingsfout
Waterdichtheid is een essentiële prestatie-eis voor kabelboomconnectoren die worden gebruikt in natte ruimtes van auto's, zoals de motorruimte. De waterdichte componenten van connectoren zijn hoofdzakelijk verdeeld in twee typen: afdichtringen en afdichtpluggen. Afdichtingsringen worden gebruikt om de connectoren af ​​te dichten, terwijl afdichtpluggen worden gebruikt om de draden en de inlaatuiteinden van de connector af te dichten. Afdichtingsringen zijn verder onderverdeeld in axiale afdichtingen en eindvlakafdichtingen, terwijl afdichtpluggen verder zijn onderverdeeld in individuele afdichtpluggen en integrale afdichtpluggen. De belangrijkste manifestaties van defecten aan afdichtingscomponenten zijn: er is een defect in de opening in de afdichtingsrib die wordt gebruikt voor afdichting op de afdichtingscomponent; Er zijn injectiedefecten zoals naden, bramen en onvoldoende injectie in het afdichtingsgebied van de huls dat overeenkomt met de afdichtingscomponenten; Onvoldoende effectieve afdichtingsinterferentie van afdichtingscomponenten; De onomkeerbare plastische vervorming van afdichtingscomponenten na veroudering door hoge temperaturen kan allemaal leiden tot afdichtingsfouten. Daarom is het in de productiecontrolefase noodzakelijk om de gladheid en vlakheid van de afdichtingsring en het afdichtingsgebied van de mantel te garanderen, en afdichtingsringmaterialen te selecteren die kunnen voldoen aan de eisen van veroudering bij hoge temperaturen. Er is een bijzondere vorm van falen bij integrale afdichtingspluggen: integrale afdichting neemt doorgaans de vorm aan van terminalinstallatie nadat deze door de afdichtingsplug is gegaan. Tijdens het assemblageproces van de terminal is het gemakkelijk om het afdichtingsgebied van de binnenring van de afdichtingsplug te laten scheuren, wat kan leiden tot falen van de afdichting. Daarom vereist de integrale afdichtplug dat de aansluitkop die compatibel is glad moet zijn en vrij van uiterlijke defecten zoals randen en bramen, om het optreden van dergelijke defecten te voorkomen.

2.4 Defect aan de veerklem
De meest directe functie van terminalgranaatscherven is het bieden van betrouwbare positieve druk F voor effectief contact tussen plugterminals en socketterminals, waardoor wordt voldaan aan de betrouwbaarheid van stroom- en signaaloverdracht. Het falen van terminalscherven wordt meestal veroorzaakt door de volgende redenen: ① De granaatscherfopening maat L is te groot tijdens het productieproces van de terminal, waardoor de granaatscherven geen contact kunnen maken met de plugterminal en dus geen betrouwbare positieve druk kunnen leveren F voor de stekkeraansluiting, resulterend in contactstoring; ② Tijdens het elektrische inspectieproces na het installeren van de beschermende huls op de terminal, als de sonde van de elektrische inspectie vastzit en niet terugveert, zal de veer niet terugveren vanwege overmatige compressie van de veer; ③ Onjuiste bediening tijdens nabewerking en reparatie, overmatige compressie van terminale granaatscherven waardoor terminale granaatscherven niet terugveren; ④ De buigboog R aan de wortel van de eindveer is te klein, wat resulteert in spanningsconcentratie. Tijdens het vervormingsproces veroorzaakt de veer plastische vervorming aan de basis van de buigboog. Daarom vereist de oplossing voor het falen van granaatscherven een strikte controle van de opening tussen granaatscherven en de grootte van de boogwortel tijdens het productieproces, evenals regelmatige inspectie van elektrische inspectiearmaturen en gestandaardiseerde herbewerkings- en reparatiestations, om de kans op schade te minimaliseren. het optreden van granaatscherven.

3 Samenvatting
Samenvattend omvatten de vormen van connectorstoringen breuk, problemen met de verkeerde uitlijning van de aansluitingen, problemen met de afdichting en het falen van de veer van de aansluitingen. Daarom is het bij het ontwerp en de selectie van connectoren noodzakelijk om de prestatietestitems van connectoren gericht te bepalen op basis van hun gebruiksomgeving. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om de bedieningsspecificaties van de connector strikt te volgen om defecten veroorzaakt door onjuist gebruik te voorkomen.